Title FCP8_2-Les outils fondamentaux du Lean (Doc Apprenant).pdf ✅

Jumeau Numérique Métier : Filière numérisation des installations industrielles — 1 — Les outils fondamentaux du LEAN Plan : Introduction 2 I.La notion de STANDARD 2 II.La méthode 5S 2 II.1. La méthode 3 II.2. Les intérêts 4 III.Polyvalence et formation 5 III.1. Matrice de Polyvalence 5 III.2. Formation grâce au TWI (Training Within Industry) 6 IV. Notion de GEMBA 9 Conclusion 10 Références bibliographiques 10
Jumeau Numérique Métier : Filière numérisation des installations industrielles — 2 — Introduction L’objectif principal de ce cours est de vous présenter les outils fondamentaux de la méthode Lean, d’en connaître les modalités de fonctionnement afin de les mettre en œuvre dans le cadre de tout projet d’amélioration continue. I.La notion de STANDARD Le STANDARD est la meilleure façon connue à ce jour. Le travail standardisé apporte une stabilité aux processus tout en fournissant une base de départ pour l’amélioration continue. Un STANDARD peut prendre la forme : • Un mode opératoire • Une notice • Un mode d’emploi • Une check-list • Des repères visuels • ...toute aide visuelle, procédure à respecter Un STANDARD sert de référence pour la formation des personnels à un poste de travail (atelier de production comme administratif). Tout STANDARD est amené à évoluer sur la base d’identification de meilleure pratique. II.La méthode 5S La méthode 5S est une approche systématique visant à améliorer la propreté et l’ordre dans l’environnement de travail. Elle peut être appliqué dans les ateliers comme dans les bureaux, et se déroulant en 5 étapes (ou phases).
Jumeau Numérique Métier : Filière numérisation des installations industrielles — 3 — II.1. La méthode Etape 1 : SEIRI (ELIMINER) Cette étape consiste à faire le tri, à se débarrasser de toute chose dite inutile, que l’on a pas besoin dans la zone de travail ou d’évolution. Seules les choses dites utiles sont conservées puis organisées à partir de l’étape 2. Les choses inutiles peuvent être identifiées avant d’être définitivement éliminées et en attente de validation de la part d’une tierce personne. Etape 2 : SEITON (RANGER) Toutes les choses jugées utiles dans la 1ère étape doivent être rangées ou organisées. Le rangement sera défini en fonction de la fréquence d’utilisation : • Fréquente : au plus proche • Régulière : à proximité (quelques pas) • Rare : éloigné du poste de travail quotidien Le rangement comprend l’identification (étiquette, zoning de couleur), la méthode 5S fait appel à la notion de management visuel. « Une place pour chaque chose, chaque chose à sa place ». Etape 3 : SEISO (NETTOYER) Il s’agit de rendre propre la zone de travail ou d’évolution. En complément ou combiné à la phase 2 (Seiton), le nettoyage permettra de revenir à l’état de propreté initial, voire proche du neuf. Cette étape est l’occasion d’une remise en conformité et maintenance des moyens (fuites...), et pour chaque source de salissure (poussière...etc), de se poser la question de sa provenance.
Jumeau Numérique Métier : Filière numérisation des installations industrielles — 4 — Le maintien des zones propres et en état permettra de détecter et corriger rapidement les écarts. L’idée à retenir : SI L’ON PEUT EVITER DE SALIR, CELA FACILITERA LE NETTOYAGE ! Etape 4 : SEIKETSU (STANDARDISER) Cette étape consiste à créer ce que l’on nomme « l’état de référence ». Il s’agit de rédiger et afficher la règle de fonctionnement, d’organisation et de nettoyage de la zone de travail. Etape 5 : SHITSUKE (RESPECTER) Cette étape consiste à venir observer et vérifier le bon fonctionnement des standards 5S créés à l’étape précédente. C’est aussi le moment d’échanger avec les équipes sur les modifications de standard à prévoir. « Une règle est respectée qu’à la condition qu’elle soit respectable ! ». La méthode s’appuie sur cet acte de management, le but ici est de faire vivre les standards afin qu’ils soient respectés. C’est une boucle de progrès visant à l’élimination des gaspillages. II.2. Les intérêts Les principaux intérêts de l’application du 5S sont : • Eliminer le temps perdu à chercher ses outils ou équipements • Améliorer la sécurité : marquage au sol, les choses restent à leur place... • Améliorer l’efficacité : identification et gestion des problèmes plus facile • Diminuer et prévenir les pannes : en détectant les sources de salissure